Zero defect for quality and improvement
แนวคิดข้อบกพร่องเป็นศูนย์เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
สอบถามรายละเอียดหรือสนใจจัดเป็น In house โทร 086-318-3151/LineID@761mvknp/ https://lin.ee/tQTPHbm
วิทยากร : อาจารย์วัชระ ศรีปาน
25 กรกฎาคม 2568
09.00 – 16.00 น.
Online ผ่าน ZOOM
** โรงแรม โกลด์ ออร์คิด กรุงเทพมหานคร
*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสม
หลักการและเหตุผล
ข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานทั่วไปย่อมเกิดได้กับผู้ปฏิบัติงานทุกคนในองค์การ เช่น ผิดพลาดจากการหลงลืม หรือจําไม่ได้ จึงจําเป็นต้องใช้สื่อช่วยเข้าเตือนความจํา อาทิ แผ่นป้าย ข้อความ ซึ่งอาจจะไม่มีผลอันถาวรในการช่วยเตือนในการปฏิบัติงานทุกครั้ง แต่สําหรับกระบวนการผลิตแล้วชิ้นงานบกพร่องหรืองานที่มีคุณภาพไม่สม่ําเสมอมักมีสาเหตุจากวิธีการทํางาน เช่น เมื่อมีการสับเปลี่ยนกะทํางานที่อาจมีแรงงานที่ขาดทักษะ ซึ่งการจะแก้ปัญหาความบกพร่องที่เกิดขึ้นจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนรูปแบบการทํางานให้มีลักษณะที่ง่ายขึ้น
ระบบการผลิตของญี่ปุ่นในการป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตที่เรียกกันว่า " POKA YOKE " คิดโดย MR.Shigeo Shingo ได้สร้างวิธีการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิตไว้ 3 วิธี 1. Contact 2. Counting และ 3.Motion-Sequence เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานลดข้อผิดพลาดในการทํางานได้อย่างเกิดประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงจําเป็นต้องให้พนักงานเรียนรู้ในเรื่องนี้เพื่อ สามารถคิดสร้างสรรค์ระบบPoka-Yoke ที่ได้เรียนรู้มาอย่างเกิดประโยชน์อย่างถาวรต่อไป
วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนัก และเข้าใจถึงการป้องกันความผิดพลาดโดยมิได้ตั้งใจ POKA YOKE
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการ และเทคนิคการดำเนินการของ POKA YOKE
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง POKA YOKE มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทาง และขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง
5. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนา และแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรค และแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง
หัวข้อการบรรยาย
1. แนวคิดการบริหารองค์กรเพื่อความอยู่รอด
2. แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
3. แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
4. Zero Defect คืออะไร
5. กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์ (https://hipotraining.co.th/)
6. กางแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์
7. วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
8. จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
9. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
10. การอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อการทำที่ถูกต้อง
11. การควบคุมโดยการมองเห็น เพื่อการทำที่ถูกต้อง
12. Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็น
ศูนย์13. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร
14. การสร้างจิตรสำนึกด้านคุณภาพเพื่อลดของเสีย
15. Work Shop กรณีศึกษา และตัวอย่างระบบ POKA YOKE เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหา และแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง
กลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
รูปแบบการฝึกอบรม การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option)
รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ
Tel. : 086-318-3151
E-mail :
[email protected]Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp / https://lin.ee/tQTPHbm
สอบถามรายละเอียดหรือสนใจจัดเป็น In house โทร 086-318-3151/LineID@761mvknp/ https://lin.ee/tQTPHbm
สอบถามรายละเอียดหรือสนใจจัดเป็น In house โทร 086-318-3151/LineID@761mvknp/ https://lin.ee/tQTPHbm